Por Rodolfo Cassorillo, especialista em TI aplicada à logística.
Depósito cheio, por muito tempo, esteve associado à segurança. A lógica parecia simples: quanto mais mercadoria disponível, menor o risco de faltar produto. O problema, porém, começa quando o estoque deixa de acompanhar a demanda e passa a ser confundido com preparo operacional.
Mercadoria parada não é, por definição, uma reserva de segurança, é capital que já foi convertido em produto e que precisa encontrar comprador em algum ponto da cadeia. Quando o volume armazenado cresce mais rapidamente do que as vendas, aquilo que parecia proteção pode se transformar em custo e pressão sobre o caixa, e os sinais aparecem no próprio armazém. Mais produtos ocupando espaço podem significar corredores congestionados, mais necessidade de movimentação, rotas de separação menos eficientes e aumento do risco de avarias. Em operações com itens perecíveis ou com prazo de validade, o excesso ainda torna mais complexa a aplicação do FEFO (First Expire, First Out), método pelo qual os produtos com vencimento mais próximo devem sair primeiro.
Levantamentos do Instituto de Logística e Supply Chain (ILOS) mostram que os custos de manutenção de estoque ganharam participação relevante na composição dos custos logísticos brasileiros ao longo dos últimos anos. Em um ambiente de juros elevados, essa conta se torna ainda mais sensível: dinheiro imobilizado em mercadoria também representa capital que deixou de estar disponível para outras necessidades da operação.
Há ainda um risco que nem sempre aparece imediatamente nos números: a obsolescência. Dependendo do segmento, um produto pode perder valor antes mesmo de ser vendido, seja por vencimento, mudança de coleção, sazonalidade ou evolução tecnológica. Quanto maior o volume comprado sem correspondência com a demanda real, maior a exposição a esse tipo de perda.
Mas vale ressaltar, aqui, que isso não significa defender estoques mínimos a qualquer custo. Afinal, a ruptura também é cara. Produto indisponível pode representar venda perdida, atraso, perda de confiança e até migração do consumidor para um concorrente. O desafio, portanto, não está em escolher entre estoque cheio ou vazio, mas em encontrar o estoque adequado para cada operação.
É nesse ponto que tecnologia e qualidade dos dados passam a fazer parte da estratégia. Sistemas de ERP e WMS podem integrar histórico de vendas, movimentação, disponibilidade e reposição, dando mais visibilidade para decisões de compra e abastecimento. Mas nenhuma tecnologia corrige, sozinha, uma previsão de demanda ruim ou parâmetros de estoque mal definidos. Uma operação preparada sabe quanto precisa armazenar, onde cada produto deve estar e em que velocidade ele precisa girar. Ou seja, estoque saudável é resultado de equilíbrio entre disponibilidade, demanda, capital e eficiência operacional.
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